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這篇Blog介紹了 OpticStudio 中的原生體積全像模擬功能，該功能可以在考慮其物理特性的情況下，在序列模式下對全像光柵進行全面模擬和分析。在非序列模式下也透過使用 DLL 展示了相同的功能。這些分析對於設計用於虛擬實境 (VR) 和增強實境 (AR) 的抬頭顯示器 (HUD) 和頭戴型顯示器 (HMD) 等系統非常重要。我們將介紹模型中使用的理論和參數。

但是，對於包含 DOE 或超穎透鏡的系統進行模擬和設計總是很棘手的。沒有通用的方法可以處理所有情況。設計人員需要根據具體情況決定其系統的策略。許多設計過程需要兩種不同的光學理論/算法來分別處理光束在自由空間和微結構中的傳播，而其他一些過程僅使用純光線追跡來達到目標。由於模擬技術發展迅速，因此本文可能沒有涵蓋所有可用方法。

溢料可能出現問題的原因 1）料桶，噴嘴及模具溫度太高; 2）注射壓力太大，鎖模力太小; 3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形; 4）型腔排氣不良; 5）塑料的流動性太好; 熔接痕可能出現問題的原因 1）料溫太低，塑料的流動性差；2）注射壓力太小；3）注射速度太慢；4）模溫太低；5）型腔排氣不良；6）塑料受到污染。

此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。在作第一模射出前請再查對以下各項：(a) 行程有否過長或不足加料。(b) 壓力是否太高或太低。(c) 充模速度有否太快或太慢。(d) 加工周期是否太長或太短。

圖5 模鍛成形過程上模載荷曲線圖6為模鍛成形結束時金屬流動趨勢，上模金屬流動趨勢大體呈現出由上向下及向外側，下模金屬流動趨勢大體呈現出由內向外，這是因為鍛件外側盤部比較薄，金屬流動較慢，此處最后充滿型腔，并且多余的金屬需要流出模具型腔形成飛邊，金屬流動趨勢符合鐓粗成形工藝要求，滿足鍛件使用要求。

波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’－易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’－塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒2、射咀溫度﹕＜1＞溫度太高－塑料易發生分解反應等﹒＜2＞溫度太低－噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的＜1＞模具溫度高－冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等＜2

同時，OpticStudio具有優越的運算能力，可以進行規模較大的系統和更多影像參數的模擬。得益於此，眼科鏡片的設計可以有更進一步的改善，我們將在以下的文章中詳述。傳統設計方式對於人眼而言，存在一個虛擬的“遠點”，這個點代表了我們可以清楚看到物體的極限距離。在這個點之外的景物，將會成像於視網膜前方。當眼球轉動時遠點的距離不會改變，因此會以這個距離為半徑形成一個“遠點球”。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。 3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。

15、凹陷(縮水)① 原料方面：A、熔體(樹脂)收縮率太大，沒加定型劑;B、流動性差，潤滑劑太少;C、填充劑少。② 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢;B、注射時間和保壓時間太短;C、熔體溫度和模具溫度太高;D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。

運動選擇跟著上模（感應線圈）運動，環境溫度設置為20度，換熱系數這里設的比較大，主要是因為淬火的換熱時間比較短，所以夸大一點效果，實際過程淬火窗口可單獨設置速度不需跟著感應線圈。為了保證足夠的加熱溫度，淬火窗口跟感應線圈的距離不要離得太近。

1、關模壓:原則上應該大于塑膠射入模內的總壓，以不出毛邊為基準。 2、壓力和速度有部分相同的關系作用于模內的目的是使原料進入模內能均勻，徹底，適量的充滿各角落.太低會短射，縮水，太高有毛頭，過飽，粘模，燒焦，易損模具及內應力高等不良現象。 3、速度的快慢是決定原料在模具澆道內及成品中之狀況，快有毛邊，過飽，燒焦，慢了就會出現短射，縮水，結合不良易斷等。

5、型砂粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞，造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠低于指示負壓，汽化物不能及時排出涂料層而形成氣孔或皺皮。6、合理的澆注工藝和負壓度。消失模澆注工藝是以充滿封閉直澆道為原則，不能忽快忽慢、紊流、斷流，更不允許暴露直澆道。澆注速度，尤其是在行車提升停頓瞬間力求平衡，不斷流。進入尾期慢慢收包，使渣、氣、及汽化殘留物有充分時間浮集到澆冒口中。

鍛造過程中，由于凸芯的斷面很小，冷卻很快，因而其塑性較低，但坯料基體部分斷面大，冷卻慢，塑性高。因此，在斷面突變交接處成為應力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，故在錘擊力的作用下，凸芯的周圍容易造成開裂。3.

冷卻時間驗證 最后，由于冷卻時間不夠的話，容易造成產品收縮變形等問題；而冷卻時間過長的話，整體生產周期又會太長，進而造成成本的增加，因此在冷卻時間驗證的頁面中，會幫助試模人員快速訂定出最適當的冷卻時間。

圖3：模具產品試模短射圖 產品壁厚區域：因熱傳較慢，流動溫度較高，流動阻力較低，是塑料流動時會先選擇的路徑。 圖4：模具產品試模短射圖 產品壁薄區域：與壁厚區域相反，因熱傳快速，溫度下降快速，流動阻力較大，容易造成短射或滯流現象。

圖7 變形速度分布等高線圖在冷擠壓成形過程中，如果應變速率太快，易出現開裂的風險，圖8為殼體成形過程中破損／破裂預測分布云圖，在成形過程的220～330步之間，系數值在1.1～1.5之間，破損／破裂的風險較高，殼體內壁存在破裂風險，在試模時需留意觀察。

注塑工藝方面應該注意的問題為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題：注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注射；保壓時間和成型周期：在滿足產品的充模，不產生凹陷、氣泡的情況下;宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留的時間

螺桿轉速太快會造成料溫偏離加熱片溫度太多；轉速太慢會則會增加計量時間，降低生產效率。由圖一可看出，當螺桿轉速越快，中心處的溫度越高；而兩側則維持在加熱片的溫度，造成熔膠溫度不均勻的情形。在提升轉速以降低計量時間時，需要注意隨之而來的溫升對塑料的影響。

圖2：利用Moldex3D分析翹曲變形對于沒有添加補強纖維的純塑料而言，其射出成型品 的翹曲現象主要是受到產品的厚度分布與模溫分布所 影響。產品厚度厚薄差異太大或是公母模溫溫差差異 過大或是局部模溫溫差過大都會造成成品產生較嚴重 的翹曲現象。對于纖維補強塑料而言，塑料組成中的 補強纖維(玻纖、碳纖、有機纖維等)具有高剛性及 極低的熱收縮性特性，所以補強纖維會去抑制塑料的 整體收縮。